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Fiches pratiques · Gestion de production · MRP II / calcul des besoins

MRP II (Manufacturing Resource Planning)

Notion

Système de planification intégré qui relie le plan stratégique, le PIC, le PDP, le calcul des besoins et la capacité.

Principe

Le MRP (Material Requirements Planning, Orlicky, années 1960) calcule les besoins en composants. Le MRP II l'étend à toutes les ressources : plan stratégique, PIC, PDP, calcul des besoins nets, calcul des charges, ordonnancement et suivi, avec des boucles de vérification de la capacité à chaque niveau.

Comprendre pas à pas

1. La situation

Une entreprise utilise le calcul des besoins (MRP) de son ERP, mais le plan obtenu est souvent irréalisable : les ateliers sont surchargés certaines semaines et les achats ne suivent pas. Question : qu'apporte le MRP II par rapport au simple calcul des besoins ?

2. Les niveaux du MRP II

NiveauPlanHorizonContrôle de capacité
Stratégiqueplan stratégique, budget2 à 5 ansinvestissements
TactiquePIC (S&OP)12 à 18 moiscapacités globales
ProgrammePDP3 à 6 moischarge globale (RCCP)
Besoinscalcul des besoins nets (MRP)quelques moiscalcul des charges détaillé (CRP)
Exécutionordonnancement, achats, suivijours, semainescapacité finie

3. L'idée

Le MRP II (Manufacturing Resource Planning) est un système de planification en cascade, du plan stratégique jusqu'à l'atelier. À chaque niveau, le plan est confronté aux capacités avant de passer au niveau inférieur. Le MRP (calcul des besoins) n'en est qu'un étage.

Cascade

Chaque plan découle du plan supérieur.

Boucle de capacité

Chaque plan est validé contre les capacités de son niveau.

Retour d'information

Les réalisations remontent pour corriger les plans.

4. Ce qui manquait

Constat. Le PDP était saisi sans vérification de charge : le MRP calculait des besoins sur un programme irréalisable.

Ajout du RCCP. Le PDP est désormais contrôlé sur les 3 goulots avant validation.

Ajout du PIC. Un S&OP mensuel fixe les volumes par famille ; le PDP s'y conforme.

Résultat. Plan réalisable, respect des délais de 70 % à 90 %.

5. À vous de jouer : votre cascade est-elle complète ?

6. Ce qu'il faut retenir

  • MRP II : une cascade de plans, du stratégique à l'atelier.
  • Chaque plan est confronté aux capacités de son niveau.
  • Le calcul des besoins n'est qu'un étage du système.

Mise en œuvre

Acteurs
Direction, supply chain, production, commerce, finance
Durée
Mise en place sur 6 à 18 mois
Livrables
Processus PIC, PDP, CBN, CRP formalisés et outillés
  1. Fiabiliser les donnéesNomenclatures, gammes, stocks, délais : visez plus de 95 % de fiabilité avant de faire confiance au calcul.
  2. Mettre en place le PICPlan mensuel par familles validé en S&OP, qui fixe les volumes et les ressources.
  3. Construire le PDPPlan hebdomadaire par produit dans les limites du PIC et des capacités, avec horizons gelé et ferme.
  4. Lancer le calcul des besoinsExplosion des nomenclatures, besoins nets, ordres planifiés pour la fabrication et l'achat.
  5. Vérifier les capacitésCalcul de charge par poste et ajustement du PDP en cas de surcharge.
  6. Piloter l'exécutionTraitement quotidien des messages, lancement des OF, suivi, et indicateurs de respect du plan.

Exemple d'application

Une PME de tôlerie passe d'une planification à l'expérience à un MRP II dans l'ERP. Le PDP hebdomadaire est validé en réunion après vérification de la charge sur les postes goulots (laser et peinture). Le respect des délais passe de 72 % à 91 %.

Points de vigilance

  • Données techniques non fiables : le MRP produit des résultats faux
  • Ignorer la capacité (MRP à capacité infinie)