Nomenclature (BOM)

Principe

La nomenclature décrit les liens « composé / composant » avec les coefficients d'emploi. Elle peut être arborescente (multi-niveaux), à plat, de fabrication ou de conception (BOM d'ingénierie vs BOM de production), et intégrer des variantes (nomenclature générique, options). Le MRP l'utilise pour exploser les besoins. Les « articles fantômes » regroupent des composants sans stock intermédiaire.

Comprendre pas à pas

1. La situation

Un fabricant reçoit une commande de 50 portails. Il doit savoir combien de tubes, de tôles, de vis et de gonds acheter ou sortir du stock. Question : comment calculer les besoins en composants à partir du produit fini ?

2. La nomenclature du portail

Niveau	Article	Composé de (par unité du parent)
0	Portail	1 cadre soudé, 2 vantaux, 1 kit quincaillerie
1	Cadre soudé	4 tubes 40×40, 2 platines
1	Vantail	3 tubes 40×40, 1 tôle perforée
1	Kit quincaillerie	12 vis M8, 2 gonds

Stock disponible : 200 tubes, 1 000 vis, 30 gonds.

3. L'idée

La nomenclature (BOM, Bill Of Materials) décrit la composition d'un produit : ses composants, leurs quantités (coefficients) et leur organisation en niveaux. L'explosion de la nomenclature multiplie les coefficients niveau par niveau pour obtenir les besoins de chaque composant.

Arborescente

Vue en arbre, par niveaux.

Cas d'emploi

Inverse : dans quels produits un composant est-il utilisé ? Utile pour une modification ou une rupture.

Fantôme

Sous-ensemble qui n'est jamais stocké, assemblé directement dans le parent.

Besoin d'un composant = Σ (besoin du parent × coefficient)

4. L'explosion pour 50 portails

Niveau 1. 50 cadres, 100 vantaux, 50 kits.

Tubes. Cadres : 50 × 4 = 200 ; vantaux : 100 × 3 = 300 ; total 500 tubes. Stock 200 : besoin net de 300.

Vis. 50 × 12 = 600 : couvertes par le stock de 1 000.

Gonds. 50 × 2 = 100 ; stock 30 : besoin net de 70.

Erreur classique. Oublier que le tube est utilisé à deux endroits : le cas d'emploi évite ce piège.

5. À vous de jouer

Faites varier le nombre de portails : les besoins bruts et nets de chaque composant sont recalculés.

6. Ce qu'il faut retenir

• Composants, coefficients, niveaux.
• Exploser niveau par niveau, puis déduire le stock.
• Le cas d'emploi trouve tous les produits concernés par un composant.

Mise en œuvre

Acteurs

Bureau d'études, méthodes, planification, magasin

Durée

Création : quelques heures par produit ; fiabilisation : projet de 1 à 3 mois

Livrables

Nomenclatures validées dans l'ERP, règles de mise à jour

1. Définir la structureChoisissez les niveaux pertinents (produit fini, sous-ensembles stockés, composants, matière) : un sous-ensemble n'a son propre niveau que s'il est stocké, acheté ou suivi.
2. Saisir composants et coefficientsPour chaque composé, liste des composants avec la quantité par unité et l'unité de mesure (pièce, kg, m). Vérifiez les conversions d'unités entre achat et consommation.
3. Intégrer pertes et chutesAjoutez un taux de perte ou de chute pour la matière (découpe, débit de barres) afin que le calcul des besoins achète la bonne quantité.
4. Gérer les articles fantômes et variantesUtilisez des articles fantômes pour les sous-ensembles non stockés et des nomenclatures à variantes ou options pour les gammes configurables.
5. Contrôler la cohérenceComparez la nomenclature au plan et à la réalité de l'atelier (montage d'un produit en présence du méthodes) et aux consommations réelles.
6. Maîtriser les modificationsToute modification passe par le circuit ECR / ECO, avec date d'effet : c'est la condition d'un MRP fiable.

Exemple d'application

Points de vigilance

• Nomenclature non mise à jour après une modification de conception
• Taux de chute ignoré : sous-estimation des besoins matière
• Oubli des consommables (fil, gaz) dans le coût